| Informationen rund um das Thema Schwimmbadbau, Schwimmbadfolie für Schwimmteiche, Gartenteiche, Schwimmbäder und Schwimmbecken. Folien in rechteckigen Abmessungen und nach Rastermaß. Schwimmbadfolien werden vom deutschen Qualitätshersteller, überwiegend als Rollenware in 1,5 mm Stärke mit Gewebeeinlage, hergestellt.
Auskleidung des Schwimmbeckens
Allgemeine Hinweise und Abdichtungsaufbau
Das Betreten der Arbeitsfläche durch andere Handwerker oder sonstige Personen während und nach der Verlegung ist zu verhindern. Außerdem besteht grundsätzlich Rauchverbot, wenn mit THF gearbeitet wird. WP 3100-15R und WP 3100-15RE werden lose und unverklebt verlegt. In Kehlen und Ecken werden sie mechanisch befestigt oder können mit einer Hohlkehle versehen, lose verlegt werden. Um Verletzungen der Abdichtung am Boden während der Arbeit zu vermeiden, werden die Dichtungsbahnen zuerst auf den Wänden verlegt. Die Verbindung der Dichtungsbahnen untereinander erfolgt durch Warmgasschweißen.
Insbesondere sind hier die Sicherheitsmaßnahmen zu beachten. Neben dem Warmgasschweißen kann auch alternativ das Quellschweißen mit THF Anwendung finden.
Übermäßiger Verbrauch beim Verschweißen, Spritzer und ausgelaufenes THF schädigen die Bahn nicht, erzeugen aber helle Stellen auf der Auskleidung. Nach dem Schweißen werden alle Nähte durch Reissnadelprüfung oder Vakuumprüfung kontrolliert. Alle Nähte und Stöße erhalten eine zusätzliche Absicherung mit gleichfarbiger PVC Lösung.
Die Auskleidung mit WP 3100-15R und WP 3100-15RE Dichtungsbahnen darf nur bei Temperaturen von über + 5° C und auf trockenem Untergrund erfolgen. Vor Beginn jeder Auskleidung ist die Unterkonstruktion grundsätzlich zu desinfizieren. Weiterhin sind die Flächen je nach Arbeitsfortgang abschnittsweise besenrein abzukehren (Haarbesen).
Mörtelreste, Steinchen oder dergleichen zeichnen sich unter der elastischen Dichtungsbahn ab und können so später zu mechanischen Verletzungen führen.
Die einzelnen Arbeitsvorgänge sind, um unnötige Verletzungen und Schädigungen bereits verlegter Dichtungsbahnen weitgehend zu vermeiden, in einer bestimmten zeitlichen Reihenfolge auszuführen, welche in den folgenden Abschnitten beschrieben sind.
Untergrundbehandlung und Schutzlagen
Der entsprechend den Anforderungen vorbereitete Untergrund muss zur Desinfikation mit der Lösung Gard SB entsprechend den Angaben behandelt werden. Vor der Verlegung der WP 3100-15R oder WP 3100-15RE ist das fleece 300 biozid auf die zuvor desinfizierte Abdichtungsfläche zu verlegen.
Diese beiden Arbeitsgänge sind immer auzuführen und sind Bestandteil des Abdichtungssystems.
Fixierungen
Die mechanische Befestigung der Auskleidung im Becken erfolgt mit Formteilen bzw. Winkeln aus beschichtetem Verbundblech Typ Laminated metal blue5098 bzw. Laminated inox blue5098. In allen Becken werden die oberen waagerechten Formteile und die senkrechten Winkel zuerst befestigt. Bei Renovierungsarbeiten dient die Auskleidung einer eventuellen Überlaufrinne mit Verbundblech als obere Randbefestigung. Bei neuen Anlagen mit z. B. keramischen Rinnen oder dergleichen erfolgt die obere Befestigung an Kantenwinkeln mit Anschlussmöglichkeiten für eine Feuchtraumisolierung.
Die Verbundblech-Formteile werden je nach baulichen Erfordernissen mit einer Schlagschere zugeschnitten und auf der Kantenbank gefertigt.
Die Befestigung erfolgt mit Spreiznieten, Durchmesser 5 mm, Länge mindestens 16,5 mm, die Länge ist gegebenenfalls von den baulichen Verhältnissen abhängig. Die Abstände der Nieten sollen gleichmäßig sein und 15 cm nicht überschreiten. Um ein gutes Anliegen der Winkelschenkel am Bauwerk zu erzielen, sind die Abkantungen für Kehlwinkel mit 95°, bei Kanten mit 85° vorzunehmen. Die unteren Winkel (Beckenboden, Standstufen) werden beim Vorspannen gebraucht und später am Becken befestigt.
Verlegung der Schwimmbadfolien
Schwimmbadfolien Verlegen mit Vorspannung
Nachdem alle Formteile aus Verbundblech bis auf die unteren waagerechten Kehlwinkel montiert sind, wird mit der Auskleidung im Wandbereich begonnen. Die Dichtungsbahnen WP 3100-15R und WP 3100-15RE können je nach Beckentiefe horizontal oder vertikal verlegt werden.
Schwimmbadfolienverlegung Ausführung:
Dichtungsbahnen auf Länge bzw. Tiefe roh zuschneiden, ausrichten und am oberen Beckenrand auf das Formteil bzw. den Rand der Rinnenauskleidung aus Verbundblech, nach Schnurschlag, aufschweißen.
Bei vertikaler Verlegung die Bahnen von unten nach oben miteinander verschweißen.
Die untere Kante der Auskleidung, je nach Tiefe und Neigung des Beckens sowie unter Berücksichtigung der erforderlichen Vorspannung, bei 1,5 mm dicken Dichtungsbahnen je nach Beckentiefe 1 - 1,5 cm, zuzüglich 1 cm von der Kehle aus gemessen anzeichnen, mit Schnurschlag markieren und abschneiden. Die unteren Kehlwinkel für die Bodenbefestigung werden wie folgt an die Dichtungsbahn angeschweißt:
Winkel mittels Holz so unterlegen, dass eine Spannhöhe von 1 bzw. 1,5 cm erzielt wird.
Den vertikalen Schenkel hinter die Dichtungsbahn schieben und anschweißen. Danach werden die Holzunterlagen entfernt.
Die Vorspannung wird mit einem Spannbrett (Holzbohle z. B. ca. 1 m lang, 30 cm breit und ca. 4 cm dick) durch zwei Mann vorgenommen.
Spannbrett mit der schmalen Seite (30 cm) rechtwinklig zur Wand auf den horizontalen Winkelschenkel legen und fest in die Ecke drücken.
Dicht an der Wand auf das Spannbrett stellen und durch Eigengewicht die Dichtungsbahn nach unten ziehen.
Spreiznieten rechts und links des Spannbrettes so in die Wand einsetzen, dass sie unten nicht mehr als 3 cm von der Winkelecke entfernt liegen.
Das Verspannen erfolgt jeweils in Abständen von 60 cm (3x20). Nach dem Verspannen werden die horizontalen Winkelschenkel mit Spreiznieten im Boden verankert. Anschließend wird die Auskleidung mit dem senkrechten Eckwinkel aus Verbundblech unter seitlicher Straffung der Bahnen verschweißt. Bauteile, die im Wandbereich die Abdichtung durchdringen (Zu-/ Abläufe, Skimmer, Scheinwerfer oder dergleichen) werden an die Auskleidung wasserdicht angeschlossen. Dabei sind die Verarbeitungsrichtlinien der jeweiligen Hersteller der Einbauteile genau zu beachten. Senkrechte Ecken werden mit einem 16,5 cm breiten Streifen Dichtungsbahn abgedeckt und vollflächig bis direkt in die Winkelecke mit der Auskleidung verschweißt.
Zum Vorspannen der Dichtungsbahnen am Boden sind ebenfalls zwei Personen erforderlich.
Ausführung:
Länge der Dichtungsbahnen unter Berücksichtigung der vorgegebenen Vorspannung abmessen, mit Schnurschlag markieren und abschneiden.
Die erste Bahn parallel zur Längsseite ausrichten. In den Kehlen ist die Dichtungsbahn 10 cm hochzuführen, damit die Kehlblechfixierungen überdeckt und abgedichtet werden. Anschließend ist die Dichtungsbahn an einer Kopfseite an das Kehlblech anzuschweißen.
Die folgenden Dichtungsbahnen sind mit 5 cm Nahtüberdeckung auszurichten und an der vor beschriebenen Kopfseite anzuschweißen.
Sind die Dichtungsbahnen im Bodenbereich planeben ausgelegt und wie vor beschrieben kopfseitig fixiert, so sind ca. 1 m von der gegenüberliegenden Kopfseite rechtwinklig zum Bahnenverlauf an den Nahtüberdeckungen Markierungen mit Bleistift vorzunehmen.
Zur Vorspannung der Bodenabdichtung ist die erste Bahn ca. 1 m zurück aufzurollen und durch ziehen zu straffen. Diese Vorspannung muss durch Auflast aufrecht erhalten bleiben, bis das zurückgerollte Bahnenende wieder aufgerollt und im Kehlbereich verschweißt ist. Die Auflast kann erzielt werden durch gefüllte Sandsäcke oder einfacher, durch Personen, die sich auf die Dichtungsbahn stellen.
Bei den folgenden Bahnen ist wie zuvor beschrieben zu verfahren. Es ist darauf zu achten, dass die Markierungsstriche nach dem Vorspannen deckungsgleich sind.
Anschließend sind die Längsnähte mit 5 cm Nahtüberdeckung zu verschweißen.
Nähte und Stöße auf Fehlstellen kontrollieren, gegebenenfalls nacharbeiten und anschließend mit PVC-Lösung WB absichern.
Schwimmbadfolien Verlegung mit Hohlkehle
Dichtungsbahnen auf Länge bzw. Tiefe roh zuschneiden, ausrichten und am oberen Beckenrand auf das Formteil bzw. den Rand der Rinnenauskleidung aus Verbundblech Typ WP, nach Schnurschlag, aufschweißen.
Bei vertikaler Verlegung die Bahnen von unten nach oben miteinander verschweißen.
Alternativ zur Befestigung der Abdichtung in den Innenwinkel mit den Verbundblechen Typ WP, können die Bahnen in den Innenkanten lose verlegt und mit einer Hohlkehle ausgebildet werden. Durch den zunehmenden Wasserdruck bei der Beckenbefüllung wird die Dichtungsbahn an den Untergrund bis in die Innenkanten gedrückt und somit auch gespannt. Das Becken ist dabei stufenweise und mit leich fliesendem Wasser zu befüllen, damit die Abdichtung Faltenfrei anliegen kann.
Um ein optimales Anliegen der Abdichtung am Untergrund zu erreichen muss die Größe der Hohlkehle den Gegebenheiten, wie z.B. Beckenform, Temperatur des Materials, Wassers sowie der Außenluft angepasst werden.
Die Abdichtungsbahn aus dem Boden kann auf sowie unter die Abdichtungsbahn der Wandfläche verlegt werden.
Anschließend sind die Längsnähte mit 5 cm Nahtüberdeckung zu verschweißen.
Nähte und Stöße auf Fehlstellen kontrollieren, gegebenenfalls nacharbeiten und anschließend mit PVC-Lösung WB absichern.
Besondere Bauteile und Maßnahmen
Alle Bauteile, die die Abdichtung durchdringen, z. B. Zu- und Abläufe, Skimmer, Scheinwerfer, Rohre oder dergleichen, werden prinzipiell nur mit Pressflanschen an die Abdichtung unter Beachtung der jeweiligen Herstellervorschrift wasserdicht angeschlossen. Dabei müssen die planabgedrehten Flächen der Festflansch bündig mit der Betonfläche liegen. Verankerungen für Haltestangen, Leitern, Trennseile und anzuschließendes Einbauteil sollen aus nichtrostendem Stahl bestehen. Verankerungen sind mit Spezial-Tellerankern herzustellen.
Die Dichtungsbahnen bestehen aus PVC-P und können nach folgenden Verfahren gefügt werden:
Warmgasschweißen
Quellschweißen
Heizelementschweißen - Heizkeilschweißen
Hochfrequenz nach Planvorfertigung (Hochfrequenzschweißen)
Die ersten drei Verfahren sind für die Baustellenanwendung geeignet. Hinweis: Kunststoffbahnen ab 1,5 mm Dicke sind im Bereich von T-Stößen die Kanten der mittleren Dichtungsbahnen abzuschrägen.
Warmgasschweißen
Allgemeines
Warmgasschweißen ist da anzuwenden, wo Quellschweißen nicht möglich ist, z. B. in Räumen, die nicht ausreichend für Quellschweißungen zu be- und entlüften sind.
Die Verschweißungszonen müssen frei von Verunreinigungen sein. Bei verschmutzten Nahtflächen ist eine Reinigung mit warmem Wasser möglich. Falten und Quetschungen im Nahtbereich der Bahn sowie Kreuzstöße sind zu vermeiden.
Warmgasschweißungen sind durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
Beide Fügeflächen werden durch gleichmäßiges Erhitzen in den plastischen Zustand überführt.
Der Fügedruck wird unmittelbar nach Erreichen des plastischen Zustandes aufgebracht.
Die Schweißgeschwindigkeit variiert in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur und der Heißlufttemperatur.
Zur Warmgasschweißung müssen Schweißautomaten und Handschweißgeräte verwendet werden, welche mit individuell einstellbaren Temperaturreglern ausgerüstet sind.
Die Bedienungsanleitungen der Gerätehersteller sind zu beachten. Die Überprüfung der Nähte kann durch Sichtkontrolle bzw. nach Erkalten der Naht mit einer Prüfnadel erfolgen.
Achtung: Warmgasschweißung nicht bei Bahnendicken unter 0,8 mm.
Ausführung der Warmgasschweißung hier Handschweißung
Die Schweißdüse mit Flachschlitz soll eine Breite von 4 cm haben. Die notwendige Schweißtemperatur ist einzuhalten und muss vorher an einem Folienmuster beidseitig ermittelt werden. Die Herstellung der Nahtverbindung erfolgt in zwei Arbeitsgängen. Zunächst wird die hintere Nahtkante in 1 bis 2 cm Breite vorfixiert, damit beim anschließenden zweiten Arbeitsgang keine Heißluft unter der überdeckenden Bahn entweichen kann. Die Schweißdüse des Handschweißgerätes wird so in die Überlappung eingeführt, dass beide Nahtflächen gleichmäßig erwärmt und mittels einer 4 cm breiten Andrückrolle, die kontinuierlich in Schweißrichtung geführt wird, homogen verbunden werden.
Ausführung der Warmgasschweißung mit Schweißautomaten
Neuartige Geräte verfügen über einen automatischen Regler, der Temperaturschwankungen durch Spannungsschwankungen ausgleicht. Die Schweißdüse und die Andrückrolle haben eine Breite von > 4 cm. Die Fahrgeschwindigkeit und die Heißlufttemperatur müssen regelbar sein. Der erforderliche Anpressdruck auf die Schweißnaht wird im Normalfall erreicht durch ein zusätzliches Auflagegewicht von 7 bis 13 kg.
Schweißtemperatur und Schweißgeschwindigkeit müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass im Nahtbereich weder Fehlstellen noch Materialverformungen auftreten. Leistungsabfall durch Stromschwankungen ist, z. B. durch den Einsatz von Stromaggregaten, zu vermeiden.
Für jedes Schweißgerät ist ein eigener Stromkreis erforderlich. Vor Beginn der Schweißarbeiten ist eine Probeschweißung durchzufüren, um eine einwandfreie Geräteeinstellung zu gewährleisten.
Quellschweißen
Allgemeines
Beim Quellschweißen sind die trockenen, sauberen Verbindungsflächen mit Quellschweißmittel anzulösen und unter Druck zu verbinden. Quellschweißen ist auf offenen Baustellen eine zuverlässige und einfache Verbindungsmethode. In geschlossenen Räumen ist die Verwendung von Quellschweißmitteln bedingt erlaubt (siehe Merkblatt über den Umgang mit Tetrahydrofuran).
Es darf nur unverdünntes Original Quellschweißmittel (THF) verwendet werden.
Ausführung der Quellschweißung
Zum Quellschweißen wird das Quellschweißmittel mit einem ca. 5 cm breiten, ungeleimten Flachpinsel, Borstenlänge ca. 4 cm, in die Überdeckung in Längsrichtung eingebracht. Die obere und untere Bahn müssen in einem Zug angelöst werden und sollen, zum Beispiel mit der Hand, leicht zusammengedrückt werden.
Dabei lässt sich durch leichten Druck mit der Handkante gleichzeitig auch die Schweißbreite begrenzen.
Das Quellschweißmittel soll nicht überdosiert werden, damit es nicht hinter der Naht verlaufen beziehungsweise sich nicht ungewollt verteilen kann.
Die Verschweißbreite soll nach allgemeinen Vorschriften bei mindestens 5 cm Nahtüberdeckung 3 cm betragen.
Bei Verlegetemperaturen unter + 5° C ist das Vorwärmen des Schweißbereiches mit einem Heißluftgerät erforderlich.
Nacharbeiten
Sollten trotz größter Sorgfalt durch widrige Umstände Nahtkanten leicht abstehen, so müssen diese mit einem Handschweißgerät (siehe Warmgasschweißen) nachgearbeitet werden. |
